Hoe dik moet een dopvoering zijn? Het gaat over de opruiming van petten

Hoe dik moet een dopvoering zijn? Denk er niet te lang over na-Controleer gewoon de dopvrijheid

Als u één keer de verkeerde dikte van de voering heeft, zult u het zich herinneren.

Vorige maand belde een klant, duidelijk gestresseerd. Ze waren overgestapt op een nieuw petontwerp. Niets anders had-dezelfde fles, dezelfde voering, dezelfde instellingen voor de sealer veranderd. Maar op de productielijn maakten drie of vier op de tien flessen een ratelend geluid als je ze schudde na het doppen. Vul ze, sluit ze af, laat ze op de grond vallen-rechtop, lek.

Hij zei: "De voeringspecificatie werkte voorheen perfect."

Dat was precies het punt. De oude dop had een ondieper intern profiel. Toen het werd vastgedraaid, werd de voering stevig op zijn plaats gedrukt. De nieuwe kap had een iets dieper binnenplafond. De opruiming ging open. De oorspronkelijke dikte van de voering was plotseling te dun. De voering werd helemaal niet tegen de flesrand gedrukt. Tijdens inductiesealen wordt dehitteafdichtende laagnauwelijks contact gemaakt. Je kunt niet verzegelen wat niet raakt.

Die dag vertelden we hem dat hij iets eenvoudigs moest proberen: stapel twee voeringen op elkaar, schroef de dop erop en haal hem door de sealer. Geen lek. Probleem geïdentificeerd. Ze hebben de dikte van de voering aangepast aan de nieuwe dopspeling, en de lijn stabiliseerde.

Dus hoe kies je de juiste linerdikte? Het antwoord is eenvoudiger dan de meeste mensen denken: het gaat om uw dopvrijheid. Geen producttype. Niet wat er in de fles zit. Niet de industrie. Die komen later. Stap één is altijd hoe strak de voering in de dop zit nadat deze is vastgedraaid.

Begin met de dop, niet met het product

Wanneer mensen voor het eerst nadenken over de dikte van de voering, vragen ze zich meestal af: is mijn product een vloeistof of een poeder? Voedsel of farma? Welke dikte past?

Die factoren zijn van belang. Maar ze zijn niet de plek om te beginnen. Het eerste waar je naar moet kijken is eigenlijk de dop.

Wanneer de dop volledig is vastgedraaid, is de afstand vanaf de binnenkant van de dop tot het afdichtingsoppervlak van de flesrand de beschikbare ruimte voor de voering. De dikte van de voering moet iets minder zijn dan die afstand. Wanneer de dop is vastgeschroefd, moet de voering plat en gelijkmatig tegen de rand worden gedrukt. Te dun en de voering verschuift rond-de smeltlaslaag maakt geen uniform contact tijdens het sealen. Te dik en de dop kan niet volledig naar beneden worden geschroefd. De draden sluiten niet goed aan. De voering wordt nooit tegen de fles gedrukt. De warmte van de folie kan niet worden overgedragen op het lijmoppervlak, omdat er nauwelijks contact is.

Ik heb dit een keer zien gebeuren bij een klant. Dezelfde productielijn. Dezelfde partij voeringen. Honderden flessen perfect afgesloten. Toen faalden er plotseling zeven of acht op rij. Het duurde een tijdje om het terug te traceren. Een kleine partij doppen had een vormafwijking-het binnenplafond was ongeveer een halve millimeter dieper dan gespecificeerd. Een halve millimeter. Die kleine verandering in de speling maakte de oorspronkelijke voeringdikte onbruikbaar. Het was geen lijnprobleem. Het was geen apparatuurprobleem. Het was de goedkeuring.

Hoeveel kan de speling variëren tussen doppen? Dezelfde flesopening, een standaard schroefdop versus een opklapbare-topdop-de speling kan ruim 0,3 mm verschillen. Dat klinkt klein, maar als de dikte van de liner tussen een fractie van een millimeter en een millimeter in totaal ligt, is een verschuiving van 0,3 mm voldoende om van 'perfect af te dichten' naar 'helemaal niet af te dichten'.

Hoe u de pasvorm op de lijn kunt controleren-Geen remklauwen nodig

Ik heb geaarzeld voordat ik dit gedeelte schreef. In de meeste artikelen wordt u verteld dat u de speling nauwkeurig moet meten met een meter en van daaruit de dikte van de voering kunt berekenen. Maar eerlijk? De meeste productielijnen beschikken niet over die luxe qua tijd of uitrusting.

De methode die onze klanten het meest gebruiken is doodeenvoudig. Neem één voering. Plaats deze in de dop. Schroef de dop op de fles. Draai het vast. Schud de fles. Luisteren. Rammelt het? Open de dop. Zit de voering plat op de flesrand of is hij gekanteld? Als de voering samen met de dop loskomt wanneer u deze opent, is deze in de eerste plaats nooit op zijn plaats gedrukt.

Ratelend geluid-de voering is te dun. Dit is wat u moet doen: stapel er een tweede voering in en test opnieuw. Als twee voeringen goed afdichten, hebt u bevestigd dat de dikte het probleem is. Breng die bevinding naar uw leverancier: hier is mijn huidige dikte, twee op elkaar gestapelde werken, help me iets te specificeren dat in de buurt komt van die gecombineerde dikte. De leverancier weet precies wat u bedoelt.

De dop kan niet naar beneden worden geschroefd, duidelijke weerstand-de voering is te dik. Probeer een dunnere.

Dat is het. Geen remklauwen. Geen lange stilstand. Een paar minuten aan de lijn en u weet welke kant u op moet.

Drie dingen die u uw leverancier moet vertellen

Zeg niet alleen maar 'raad mij een dikte aan'. Dat is voor niemand voldoende informatie om mee te werken. Vertel ze op zijn minst drie dingen:

De afmetingen van uw dop en fles. Als u tekeningen heeft, stuur dan tekeningen. Als dit niet het geval is, stuur dan een paar fysieke monsters. Uw huidige dikte van de voering en welk probleem u ondervindt-dat rammelt en losraakt, anders kan de dop niet naar beneden worden geschroefd. En het resultaat van uw proef-pastest-hoe één voering voelde, hoe twee voeringen aanvoelden.

Met deze drie datapunten kan een goede leverancier doorgaans in één keer het juiste diktebereik bepalen. Als u tijd heeft, vraag hen dan om monsters over een diktegradiënt te sturen. Voer ze allemaal uit op uw productielijn-fill, cap, seal, invert, drop. Welke dikte het beste stand houdt onder reële omstandigheden, is degene die u behoudt.

Een referentietabel-Maar behandel deze niet als standaard

Verschillende typen voeringen vallen meestal in verschillende diktebereiken. Hier is een ruwe handleiding. Maar alstublieft-dit is 'normaal' en niet 'correct voor uw pet'. De uiteindelijke beslissing hangt altijd af van uw cap-goedkeuring.

Inductievoeringen uit één- stuk, gewoonlijk 0,2 mm tot 0,4 mm. Dun. Wordt vooral gebruikt in cosmetica, flesjes met kleine-mondjes en compacte verpakkingen waarbij de speling in de dop door het ontwerp krap is.Twee-delige inductievoeringen, gewoonlijk 0,6 mm tot 1,0 mm. Voeding, farmacie, nutraceuticals, brede-flessen-dit is het werkpaardassortiment. Schuimvoeringen (inserttype), gewoonlijk 1,0 mm tot 1,5 mm. Chemische producten, alles dat herhaaldelijk moet worden geopend en opnieuw moet worden afgesloten.

Twee-delige inductievoeringen

Inductievoeringen uit één- stuk

Schuimvoeringen

Referentietabel voeringdikte

Opmerking: dit zijn algemene bereiken en geen selectieregels. De uiteindelijke dikte moet altijd worden bepaald door de daadwerkelijke meting van de kapspeling.

We hadden ooit een klant van een supplementenmerk. Dezelfde diameter van de flesmond. Twee SKU's, verschillende doppen. Eén ervan was een standaard schroefdop. Speling gemeten 1,0 mm. Een 0,8 mmtwee-delige voeringpast perfect. De andere SKU had een dop met een ingebouwde-in maatbeker-een dop-binnen-een-dopontwerp. Die extra interne structuur slokte ruimte op. De speling daalde tot 0,5 mm. De voering van 0,8 mm zou er niet eens in passen. Ik heb het probleem opgelost door over te stappen op een voering uit één stuk van 0,4 mm-. Zelfde fles. Hetzelfde product. Verschillende dop, verschillende dikte.

Jij bent één schroef-Houd je vast aan het weten

Veel dingen in deze branche zijn niet zo ingewikkeld. De dikte van de voering is er één van. Raak niet meteen verstrikt in variabelen. Besteed een paar minuten aan het testen van de dop en voering die u al heeft. Voel voor losheid. Luister of je rammelt. Probeer er twee te stapelen. Zodra je de richting kent, valt al het andere op zijn plaats. Zorg voor de juiste dikte en je hebt de basis gelegd voor een afdichting die stand houdt. Als u het verkeerd doet, zal geen enkele hoeveelheid parameteraanpassing later dit oplossen.

Bezoek onze technische blog voor meer praktische handleidingen over de selectie van inductievoeringen, sealtechnieken en het beheer van de supply chain van verpakkingen:
https://www.intyindustrial.com/newslist-1